En restauración colectiva, catering y cocinas centrales, las no conformidades se repiten por un motivo simple: se “cierra” la incidencia con una acción superficial (por ejemplo, “recordatorio al personal”) sin eliminar la causa real: diseño de proceso, carga de trabajo, equipos, formación práctica, tiempos, layout, compras o mantenimiento.
El Análisis de Causa Raíz (RCA) te ayuda a romper ese ciclo y a implantar acciones correctivas eficaces con verificación. Este enfoque está totalmente alineado con los principios de higiene y sistemas basados en APPCC, donde se exige actuar ante desviaciones, retener registros y verificar que el sistema funciona.
Qué es RCA y cuándo merece la pena aplicarlo
RCA es un método estructurado para responder a una pregunta:
¿Qué condiciones del sistema han permitido que ocurra el problema y cómo las cambiamos para que no se repita?
En seguridad alimentaria, aplica especialmente cuando la no conformidad afecta a:
- control tiempo-temperatura (cocción, enfriamiento, mantenimiento, regeneración),
- alérgenos y contaminación cruzada,
- trazabilidad y etiquetado,
- limpieza y desinfección (verificación ineficaz),
- integridad de cadena de frío,
- plagas o accesos a zonas críticas.
No hace falta burocracia, pero sí método.
El RCA en 7 pasos (plantilla práctica)
1) Define el problema con precisión
Evita “no se cumple”. Mejor:
- qué pasó (desviación),
- dónde,
- cuándo,
- en qué lote/servicio,
- impacto potencial (comensales vulnerables, alérgenos, etc.).
Ejemplo: “Enfriamiento de crema de calabaza: se registran 3 ºC a las 4 h (objetivo 2 h).”
2) Contención inmediata (proteger al consumidor)
Antes de investigar:
- inmoviliza/identifica producto afectado,
- decide destino (reprocesado, destrucción, uso condicionado),
- asegura servicio seguro (sustitución, menú alternativo).
3) Recoge evidencias (datos, no opiniones)
- registros de temperaturas y tiempos,
- capacidad y carga de equipos,
- turnos, personal, picos de producción,
- incidencias de mantenimiento,
- cambios de proveedor o envases,
- observación directa (cómo se hace realmente).
4) Mapea el proceso real (no el “de manual”)
Dibuja el flujo:
- producción → abatimiento → almacenamiento → distribución → regeneración → servicio.
Identifica dónde se rompe el control (puntos de espera, trasvases, puertas abiertas, etc.).
5) Identifica causas contribuyentes (Ishikawa)
Usa categorías:
- Personas: formación práctica, rotación, fatiga, roles.
- Método: instrucciones ambiguas, sin límites claros.
- Máquina: abatidor insuficiente, sondas sin calibrar, juntas rotas.
- Material: envases demasiado profundos, tapado incorrecto, volumen excesivo.
- Medio: calor ambiental, condensación, layout, cruces.
- Medición: registros tardíos, termómetros no fiables.
6) Baja a la causa raíz (5 Porqués… pero con evidencia)
Haz 5 Porqués, pero validando con datos.
Ejemplo (enfriamiento):
- ¿Por qué no enfrió? → el abatidor no bajó suficiente.
- ¿Por qué? → estaba sobrecargado y el producto entró muy caliente en recipientes profundos.
- ¿Por qué se sobrecargó? → el plan de producción no contempla picos; no hay estándar de carga.
- ¿Por qué no hay estándar? → nadie definió límites operativos y validación de capacidad.
- Causa raíz: falta de validación de capacidad + ausencia de estándar operativo de carga/profundidad.
7) Acciones correctivas/preventivas + verificación de eficacia
Una acción “buena” debe:
- eliminar la causa,
- tener responsable y fecha,
- incluir verificación (¿cómo sabremos que funciona?),
- dejar evidencia.
Este ciclo de corregir + prevenir + verificar + registrar es exactamente lo que se espera en sistemas basados en higiene/APPCC.
Tres casos típicos (y qué es causa raíz de verdad)
Caso A: Desviación en enfriamiento
Mala acción: “Recordatorio: enfriar más rápido.”
Buenas acciones:
- Validar capacidad del abatidor con carga real.
- Definir estándar: profundidad máxima, peso por bandeja, separación, puerta cerrada.
- Registro con sonda calibrada y puntos de control por lote.
Caso B: Riesgo de alérgenos por contaminación cruzada
Mala acción: “Formación general de alérgenos.”
Buenas acciones:
- Segregación física de útiles/zonas (colores, almacenamiento separado).
- Secuencia de producción (primero sin alérgenos, después con).
- Verificación de limpieza (inspección +, si aplica, test rápido/validación).
Caso C: Trazabilidad incompleta en recepción
Mala acción: “El jefe revisará al final del día.”
Buenas acciones:
- Estándar de recepción: sin etiqueta interna, no se acepta o se corrige in situ.
- Plantilla simple (fecha, proveedor, lote, caducidad, destino).
- Auditoría interna rápida (muestras semanales).
Errores frecuentes en RCA (y cómo evitarlos)
- Confundir causa con culpable (“el operario lo hizo mal”).
- Usar “formación” como única medida.
- No modificar el sistema (equipos, layout, cargas, instrucciones, tiempos).
- No verificar eficacia: si no mides, no sabes si ha funcionado.
En catering y colectividades, el RCA reduce reincidencias, mejora auditorías y —lo más importante— protege a colectivos vulnerables. En CSA podemos ayudarte a implantar una metodología RCA “ligera” pero sólida: plantillas, formación práctica y seguimiento con indicadores.