Disponer de un sistema APPCC correctamente elaborado es fundamental para cualquier empresa alimentaria. Sin embargo, un documento técnicamente perfecto no garantiza por sí solo que los alimentos se estén elaborando de forma segura.
El verdadero resultado depende de lo que sucede cada día en la recepción de mercancías, las cámaras, las líneas de producción, las cocinas, el almacenamiento, la limpieza y el servicio.
Desde marzo de 2021, la normativa europea incorpora expresamente la cultura de seguridad alimentaria como un requisito para las empresas del sector. Entre sus componentes se encuentran el compromiso de la dirección y los trabajadores, el liderazgo, la comunicación, el conocimiento de los riesgos y la disponibilidad de recursos suficientes.
Por tanto, no se trata solo de tener procedimientos escritos, sino de conseguir que las personas los entiendan, los apliquen y sepan reaccionar cuando algo no funciona.
Cuando el procedimiento dice una cosa y la realidad es otra
En muchas empresas, el APPCC describe cómo debería funcionar el proceso, pero la operativa real ha ido cambiando.
Puede haberse incorporado una nueva maquinaria, modificado una receta, aumentado la producción o cambiado la distribución de las instalaciones. También pueden haberse introducido nuevos proveedores, formatos o alérgenos sin revisar suficientemente el sistema.
Como consecuencia, aparecen situaciones como:
- Registros cumplimentados al final del turno sin haber realizado el control.
- Límites que el personal desconoce o no sabe interpretar.
- Procedimientos que no pueden aplicarse durante los momentos de mayor carga.
- Incidencias que se corrigen, pero no se comunican.
- Tareas importantes que no tienen un responsable claramente definido.
- Instrucciones demasiado generales para situaciones reales.
- Controles que se realizan únicamente cuando se aproxima una auditoría.
Cuando esto sucede, el APPCC deja de ser una herramienta de prevención y se convierte en una carpeta que apenas representa lo que ocurre en la empresa.
El “error humano” casi nunca explica todo el problema
Después de una incidencia es frecuente concluir que el trabajador se ha equivocado. Sin embargo, atribuir el problema únicamente a un fallo humano puede impedir que se detecte su verdadera causa.
Detrás de ese error puede existir:
- Una formación demasiado teórica.
- Una instrucción poco clara.
- Falta de tiempo para realizar la tarea.
- Exceso de carga de trabajo.
- Equipos insuficientes o averiados.
- Utensilios colocados lejos del punto de uso.
- Falta de supervisión.
- Registros demasiado complejos.
- Roles mal definidos.
- Una cultura en la que comunicar problemas genera miedo o reproches.
La pregunta no debería ser únicamente quién se ha equivocado, sino qué condiciones permitieron que se produjera el error y cómo pueden modificarse para evitar que vuelva a ocurrir.
Rotación de personal y nuevas incorporaciones
La rotación de personal es uno de los puntos más delicados en restauración, industria alimentaria, catering y colectividades.
Una persona puede incorporarse y comenzar a manipular alimentos antes de conocer correctamente:
- Los flujos de trabajo.
- Los puntos de control.
- Los productos con alérgenos.
- Las normas de higiene personal.
- El procedimiento de limpieza.
- Los límites de temperatura.
- La actuación ante una desviación.
- La forma correcta de cumplimentar los registros.
Entregar un manual o impartir una charla general no siempre es suficiente. La formación debe adaptarse a las tareas reales de cada puesto e incluir demostraciones prácticas.
AESAN recuerda que el éxito de los procedimientos APPCC requiere el compromiso y la cooperación de los empleados, así como una formación relacionada con su actividad laboral.
Una incorporación bien planificada debería combinar explicación, acompañamiento inicial, observación directa y comprobación de que la persona sabe realizar correctamente sus tareas.
La formación debe comprobarse en el puesto de trabajo
Un certificado de formación acredita que una persona ha recibido determinados contenidos, pero no demuestra necesariamente que los aplique.
Para evaluar si la formación ha sido eficaz pueden utilizarse:
- Observaciones de prácticas reales.
- Preguntas breves sobre situaciones concretas.
- Simulaciones de incidencias.
- Revisión de registros.
- Comprobación del lavado de manos.
- Seguimiento de la separación de alérgenos.
- Verificación del uso correcto de termómetros.
- Observación de los cambios de tarea.
- Revisión de la limpieza y desinfección.
La formación debe actualizarse cuando cambie el proceso, se incorpore un nuevo peligro, aparezcan desviaciones repetidas o se detecte que una instrucción no está siendo comprendida.
La supervisión no debe limitarse a buscar errores
Un responsable de seguridad alimentaria no debería aparecer únicamente para corregir incumplimientos.
La supervisión eficaz también implica:
- Explicar por qué existe cada control.
- Escuchar las dificultades del personal.
- Detectar procedimientos imposibles de aplicar.
- Facilitar los recursos necesarios.
- Reconocer las buenas prácticas.
- Asegurar que las incidencias se comunican.
- Verificar que las acciones correctoras funcionan.
Cuando los trabajadores pueden comunicar una avería, una desviación de temperatura o un posible error sin temor a recibir una respuesta desproporcionada, la empresa tiene más posibilidades de actuar antes de que el problema llegue al consumidor.
Ocultar una incidencia para evitar conflictos es mucho más peligroso que reconocerla a tiempo.
Señales de una cultura de seguridad alimentaria débil
Algunos indicadores que deberían llamar la atención son:
- Registros siempre perfectos, aunque existan incidencias.
- Repetición de las mismas no conformidades.
- Diferencias importantes entre turnos o centros.
- Trabajadores que desconocen los peligros asociados a su tarea.
- Correcciones basadas únicamente en “recordar al personal”.
- Mantenimiento aplazado continuamente.
- Falta de tiempo para limpiar o verificar.
- Ausencia de comunicación entre producción, calidad y mantenimiento.
- Formación realizada solo para cumplir documentalmente.
- Supervisores que toleran incumplimientos durante los momentos de mayor trabajo.
Estos indicadores pueden evaluarse mediante entrevistas, observaciones, auditorías internas, revisión de incidencias y cuestionarios adaptados a la empresa. La Comisión Europea contempla estas herramientas para valorar la evolución de la cultura de seguridad alimentaria y detectar áreas de mejora.
Cómo pasar del APPCC en papel al APPCC real
Para reforzar la cultura de seguridad alimentaria conviene:
- Implicar a la dirección en los controles y las decisiones.
- Traducir los procedimientos en instrucciones sencillas.
- Formar al personal según su puesto.
- Acompañar adecuadamente las nuevas incorporaciones.
- Observar periódicamente cómo se trabaja.
- Facilitar la comunicación de errores e incidencias.
- Analizar las causas de las desviaciones repetidas.
- Proporcionar tiempo, personal y equipos suficientes.
- Verificar que las acciones correctoras son eficaces.
- Revisar el APPCC cuando cambia la actividad real.
La cultura de seguridad alimentaria no se construye con un curso aislado ni con un cartel colocado en la pared. Se refleja en las decisiones diarias, especialmente cuando existe presión, falta de tiempo o aparece una situación imprevista.
En CSA Seguridad Alimentaria ayudamos a las empresas a convertir sus sistemas APPCC en herramientas realmente aplicables. Revisamos procedimientos, formamos al personal, observamos las prácticas de trabajo y ayudamos a detectar las causas que existen detrás de las desviaciones. Porque la seguridad alimentaria no debe quedarse en el papel: debe formar parte de la forma de trabajar de toda la organización.